康泰公司推出无卤低烟低毒阻燃船用电缆
自公司获得船用电缆证书以来,无卤低烟低毒阻燃船用电力电缆,公司引进现代化设备,关键技术是研制阻燃绝缘和护套橡料。所谓阻燃橡料,是指能延缓着火、降低火焰传播速度,且在离开外部火焰后,其自身燃烧火焰能迅速自行熄灭的橡料。作为电缆的基料,都是含有碳和氢的高分子有机化合物,因而,电缆不论是由于过载和短路造成绝缘过热起火,还是外部火灾引燃电缆护套材料起火,实际都是聚合物在燃烧,研究抑制电缆燃烧机理致关重要。
无卤低烟低毒阻燃船用电缆特性
1、载流量大;辐照交联电缆,经高能电子束辐照后,材料的分子结构从线性变成三维网状分子结构,耐温等级从非交联的70℃提高到90℃、105℃、125℃、135℃、甚至150℃,比同规格的电缆的载流量提高15-50% 。
2、绝缘电阻大;由于辐照交联电缆避免了采用氢氧化物作为阻燃剂,因此防止了交联时出现的预交联和因绝缘层吸收空气中的水分而使绝缘电阻下降现象。从而保证了绝缘电阻值。
3、使用寿命长,过载能力强;由于辐照交联后的聚烯烃材料的耐高温等级高,老化温度高,所以延长了电缆在使用过程中循环发热的使用寿命。
4、环保,安全;由于电缆所采用的材料都是无卤环保材料,所以电缆的燃烧特性符合环保要求。
5、产品质量温度;传统的温水交联电缆的质量受水温度,剂制工艺,交联添加剂等因素影响,质量不稳定,而辐照交联电缆的质量取决于电子束的辐照剂量,辐照剂量是由计算机控制,少了人为的因素,所以质量稳定。
无卤低烟低毒阻燃船用电缆应用领域:
河海各种船舶及海上石油平台等水上建筑的电力、照明和一般控制装置之用。对冶金、化工、电力等工矿企业高层建筑,宾馆,医院,地铁,核电站,隧道,发电厂,矿石,石油,化工等同样适用。
聚合物可燃性,zui常用的方法是氧指数法。氧指数表示试样在氧气和氮气的混合物中燃烧时所需的zui低含氧量。氧指数越大,表示聚合物可燃性越小,阻燃性能越好。船用无卤低烟低毒阻燃电力电缆采用的主体材料是乙丙橡胶和聚稀烃,其本身氧指数约为20,要想达到技术关键指标,必须进行材料的配方设计:
(1) 无卤阻燃绝缘材料的配方设计。在三元乙丙橡胶为基的阻燃电缆料中,其硫化体系对阻燃性的影响较大。试验结果表明:硫化剂DCP用量增加,胶料的交联度和氧指数(OI)增大,但DCP用量过大时,可能导致可燃性物质增加。因而DCP用量一般以3.0重量份为宜;共硫化剂TAIC的用量为0.5~2.0重量份时,胶料的氧指数显著增大;共硫化剂TAIC/HVA-2的并用比为 1.0/0.5时,胶料的氧指数增大10%~15%。
无卤低烟低毒阻燃船用电力电缆绝缘料配方(重量份):三元乙丙胶 100;氧化锌 10;硬脂酸 2;防老剂 2;石蜡油 10;TAIC 2.0;HVA-2 1.0;DCP 3.0;煅烧陶土 30;超细滑石粉 30;Sb2O3 10;水合金属氧化物若干。
无卤、低烟、低毒阻燃电力电缆除了保持普通电缆的一般特性和电气性能外,还应具有以下特点:具有优良的阻燃性能;电缆材料燃烧时逸出的气体毒性较低;逸出的卤素气体、气体水溶液PH值及导电率低,具有低腐蚀性能;电缆燃烧时生成烟雾少。
无卤低烟低毒阻燃船用电缆相关试验要求:
额定电压0.6/1kV及以下 无卤低烟低毒阻燃船用电缆的主要技术特性如下:
产品应符合GB9331.1“额定电压0.6/1kV及以下船用电力电缆和电线”标准的要求;
船用电缆用的绝缘材料,应符合IEC18A(France)58的要求;
船用电缆用的无卤护套材料,应符合IEC18A(CO)81的要求;
电缆燃烧时生成气体的试验,应符合IEC754-1.2的要求;
电缆小样材料燃烧生成物毒性指数的测定,应符合 NES713的要求;
电缆成束垂直燃烧试验,应符合 GB12666.5 C类或B类的要求;
燃烧烟浓度试验,应符合 GB12666.7的要求。
无卤低烟低毒阻燃船用电缆主要性能要求
<DIV align=center>试验项目</DIV> | <DIV align=center>技术要求</DIV> | <DIV align=center>实测值</DIV> |
老化前试样 | <DIV align=right></DIV> | <DIV align=right></DIV> |
抗张强度/MPa | <DIV align=center>≥9.0</DIV> | <DIV align=center>11.7</DIV> |
断裂伸长率(%) | <DIV align=center>≥120</DIV> | <DIV align=center>220</DIV> |
空气箱热老化试验 | <DIV align=right></DIV> | <DIV align=right></DIV> |
老化条件(135±2℃×168h) | <DIV align=right></DIV> | <DIV align=right></DIV> |
老化后抗张强度变化率 | <DIV align=center>≤±25</DIV> | <DIV align=center>+4</DIV> |
老化后断裂伸长率变化率 | <DIV align=center>≤±25</DIV> | <DIV align=center>-3</DIV> |
空气弹老化试验 | <DIV align=right></DIV> | <DIV align=right></DIV> |
老化条件(127±1℃×40h) | <DIV align=right></DIV> | <DIV align=right></DIV> |
老化后抗张强度变化率(%) | <DIV align=center>≤±30</DIV> | <DIV align=center>+17</DIV> |
老化后断裂伸长率变化率(%) | <DIV align=center>≤±30</DIV> | <DIV align=center>-8</DIV> |
热延伸试验① | <DIV align=right></DIV> | <DIV align=right></DIV> |
载荷下伸长率(%) | <DIV align=center>≤175</DIV> | <DIV align=center>+22</DIV> |
冷却后*变形(%) | <DIV align=center>≤15</DIV> | <DIV align=center>3</DIV> |
耐臭氧试验② | <DIV align=center>表面不开裂</DIV> | <DIV align=center>通过 </DIV> |
氧指数(自定) | <DIV align=center>≥25</DIV> | <DIV align=center>27</DIV> |
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